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建立战略联盟或将破解工程机械发展瓶颈,国内

2019-10-29 作者:联系我们   |   浏览(87)

建立战略联盟或将破解工程机械发展瓶颈

//www.lmjx.net 2009-7-3 8:43:11 中国路面机械网 制约我国工程机械行业的瓶颈主要不外乎以下三个方面:关键零部件的研发制造、控制系统与集成技术、原材料生产及其铸造工艺。其中,前两项长期依赖进口,关键零部件更是占去我国工程机械产品成本的近七成,可谓“瓶颈中的瓶颈”。 被人掐住喉咙就只能任人摆布。由于和国外零部件供应商的主要合作伙伴存在竞争关系,近年来中国工程机械企业海外采购不仅买不到最高性能的零部件产品,而且供货周期被越拉越长。 出路何在?显然,摆脱他人制约的出路是自主发展关键零部件;而突破技术瓶颈的出路或许将是组建产业战略联盟。 自主发展 面对关键零部件受制于人的现状,我国的工程机械企业有两种选择:一是保持现状。与国外供货商建立更加紧密的关系,继续做大企业规模,不断扩充主机的品种和产量以增加销售收入。二是主动突破。通过自主研发、兼并收购等方式向产业链上游拓展,掌握核心零部件制造技术以获取更高利润和未来的市场地位。显然,前者着眼于当下,后者放眼于将来。 然而,这两种方式如何选择,取决于政策制定者和企业领导者的战略考量。在国家层面,《装备制造业调整振兴规划》已经明确提出要大力发展关键零部件产业以除“病根”。在全球经济危机导致制造业大幅萎缩的背景下,这一战略更显用意深远。在企业层面,少数有实力的大集团也已开始涉足上游配套件产业,但大多数中小企业只能望而却步。 应该注意的是,在最近的三四年间,我国工程机械行业增长迅速、成绩斐然,并涌现出一批声名远扬的大集团和明星企业家。在巨大光环的笼罩下,这些企业是否敢于战略转型,将直接考验企业领导者的决策力。 为工程机械配套的关键零部件当中,液压件的制造技术是我国最弱的一环。同时,这是一个高门槛、高投入、短期难以见效的产业。 目前,个别有实力的大型整机企业建立了自己的液压件生产公司和研发中心,从零做起,独立发展;另一些整机企业“秘密”收购了少数我国原有的小型液压件生产商,悄无声息地开始探索;还有一些曾经有过相关经验的个人,也许是嗅到了这块市场的商机另起炉灶,展开了零敲碎打式的尝试。 可以看出,不论这是无奈之举还是必由之路,我国工程机械企业都已形成共识,纷纷制定了向上游挺进、自主发展关键零部件的战略。但由于资金和技术等原因,这些液压件业务都尚未形成规模和核心竞争力。各自为政,一盘散沙。 组建联盟 按照一般常理,整机企业是零部件企业的最大买家,这个市场应该由前者主导才是。但事实上,由于我国自己的关键零部件企业技术落后、未成规模,而先进技术又被欧美日韩的少数企业所垄断,再加上国内工程机械企业竞争激烈,在分割状态下被国外零部件供应商各个击破,最终整体受制于人。 那么,能否建立一个共享研发平台来整合国内优势资源,联合攻关工程机械领域的关键共性技术?答案是肯定的。 日本的小松和日立同是世界工程机械领域的强者,也是各自的最大竞争对手之一。但就是这样的一对“死敌”,却拥有一个公共的零部件研发平台。 日立和住友也互为对手,但是双方在2001年建立起了同样的平台。不仅如此,后来两家企业竟然各以50%的股份组建了一家合资公司,全面整合了双方的研发、生产以及销售业务。 上世纪末,多田野联合神钢、日立成立了一个公共的起重机研发平台。3家企业当时提出的口号是:建立共享研发平台,共同应对欧美竞争对手的挑战。 还有,神钢与马尼托瓦克也是对手,但是他们之间也有一个平台,共享双方的品牌和销售渠道。这项合作不仅停留在日本和美国,从2005年开始,该平台已经延伸到了欧洲。 确实有些难以置信,但这就是已经发生了的事实。在国内,一些行业也已经开始了卓有成效的尝试。从2007年6月以来,在科技部的组织下,我国已经在钢铁、煤炭、化工、农机和机床领域成立了5个产业技术创新战略联盟,并且已有多项成果问世。 在一定的历史阶段,同行业的企业肯定都会遇到共同的制约瓶颈。然而,是独立发展,单枪匹马向上游延伸,走“大而全”之路?还是走企业联合进行关键零部件的研发共享之路?当然,可以预见,凭借一些有实力的龙头企业独立发展,最终会实现核心技术的国产化。但是,目前状况下这会牺牲大量财力、物力,更重要的是牺牲了时间。也许等自己做出来的时候,已经错过商机。 如果企业之间可以相互联合,建立一个以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的行业技术创新战略联盟,在互缺的前提下实现互补,取得最大的投入产出比。也许短时期内,企业会让出一部分利益,让出一部分市场,但终究会更快地摆脱受制于人的困境。这值得企业决策者从战略层面去深思和权衡。

核心摘要: 工程机械产业的零部件缺失一直是中国工程机械产业挥之不去的痛,但“工程机械高压液压元件与系统产业化及应用协同工作平台筹

工程机械产业的零部件缺失一直是中国工程机械产业挥之不去的痛,但“工程机械高压液压元件与系统产业化及应用协同工作平台筹备机构”的成立似乎为中国工程机械产业破解零部件缺失带来一丝曙光。

在工程机械领域,液压件、发动机、电控系统三大核心零部件一直是阻碍中国工程机械产业走向世界工程机械产业制高点的最大障碍。有调查机构的调查结果显示,我国有待成熟的工程机械配套件中,液压件占到88%(其中高压液压系统占52%,变量液压系统占36%),比排在第二位的发动机高出很多,凸显我国工程机械产业核心零部件当前面临的困境。

在去年的上海宝马展上,涂装着不同颜色、标志着不同品牌的中国工程机械产品几乎都由相同的进口零部件组装而成。当前,博世电控系统、川崎液压件、康明斯发动机,以及美驰车桥、卡特底盘等零部件产品几乎成为各类中国工程机械产品的标准配置,国外零部件产品的大量进口更挤压了国内弱小的零部件企业的生存空间。

据悉,去年,我国工程机械行业销售收入突破5000亿元,同比增长幅度高达17%。不仅全行业产销额双双位居世界第一,而且满足了国内接近九成的市场需求。但在中国工程机械制造大国的光环之下,关键零部件长期依赖国外进口,致使我国工程机械产业70%的行业利润都拱手让于外资企业。

据《2009年中国工程机械产品进出口分类汇总表》统计数据显示,在2009年累计进口总额514781.78万美元中,零部件排在首位,共计183538.64万美元,占比高达36%。

去年上半年,我国工程机械零部件进出口总额达到了44.88亿美元,其中出口金额23.6亿美元,进口金额21.28亿美元。但是其中贸易逆差都集中在技术含量比较高的起重机、推土机、挖掘机、压路机和掘进机等零部件上。比如德国在对华贸易中对中国出口高附加值产品赚取高额利润,同时进口低附加值产品或成熟技术产品以降低整机生产成本。这让中国工程机械产业陷入低端竞争,高端缺失的怪圈,整机厂的大部分利润都被外商攫取了。

去年3月的日本大地震,主要依赖日本核心零部件的中国工程机械企业大受影响。由于在紧急情况下,日本生产的核心零部件首先供应本国市场,其次才供应外国市场。以液压件为例,去年中国的三一重工的挖掘机销售数量首次超过日本小松在国内的销量,排名国内挖掘机销量前列,但是挖掘机液压系统仍主要依靠日系的产品配套。由于日本挖掘机液压件供应中断,主要依赖从日本进口液压件的国内挖掘机主机厂被迫放慢生产节奏,有的甚至被迫停工。国内挖掘机企业被迫另寻出路。

业内人士认为,由于国际知名关键零部件制造商的产能有限,甚至采取贸易保护等措施,国内主机制造商长期受到供货期长、成本偏高的双重威胁,零部件采购无法满足国内主机制造商产销量大幅增长的市场需求。我国工程机械关键零部件尤其是液压件发展滞后严重制约了国内主机制造企业发展由此可见一斑。

中国工程机械行业核心零部件缺失的问题已经引起国家的高度重视,2010年10月,工信部印发《机械基础零部件产业振兴实施方案》。方案中明确提出,要加快突破关键零部件发展瓶颈步伐,不断满足各领域装备及战略性新兴产业发展的需要。

去年10月,经过多年的筹划,“工程机械高压液压元件与系统产业化及应用协同工作平台筹备机构”正式成立。在国家相关部门的引导下,在工程机械产业的推动下,工作平台集中了中国工程机械工业协会和中国液压气动密封件工业协会两大协会的优势力量,以液压件为突破口,采取主机和配件产学研用相结合的形式,加大行业整合力度,建立有效对接平台,力促配件技术在未来3~5年内打破中国工程机械行业高端液压元件长期依赖进口的局面。

中国液压气动密封件工业协会会长沙宝森表示,我国液压件过去不受重视导致长期以来被国外制造商控制,现在我国出台的振兴规划提到要实现主机与配套件同期发展,给了配套件行业以极大信心。目前在液气密领域,2009~2011年3年间,液气密行业投资急剧增加,规划投资已经超过300多亿元,其中发改委、工信部批复已经下达的投资已经超过100多亿元,超过了前11个五年计划投资的总和。

近年来,在国内专业配套件还不成熟的情况下,少数实力雄厚的主机企业己经开始了挖掘机核心液压元件的自主研发。其中,柳工的工程机械高档液压件项目备受瞩目。同时,徐工、三一、中联等国内知名工程机械领军企业都已开始加大零部件尤其是液压件的研发力度。

据悉,与国际先进水平相比,我国工程机械基础部件产品的技术水平差距大概在15年,差距较大。而且中国工程机械零部件企业大部分产品技术含量较低,不能进入关键部件主流市场,还有可能陷入产能过剩和恶性竞争的困局中。

在中国工程机械企业加速技术研发时,外资企业也加快本土化进程,2009年日本川崎精机株式会社在华成立中国第一家中外合资生产高压大流量为挖掘机配套液压件的企业川崎春晖精密机械有限公司,意图继续扩大在华市场份额;美国和德国的企业也加快了入华的进程。

外资企业加速入华不仅可以获取丰厚的利润,若国内市场需求进一步扩大,将为外资企业创造更多利润和市场份额。业内专家表示,在借鉴国外工程机械配套件先进发展模式的同时,系统化地梳理中国工程机械配套件的不足之处,从突出矛盾入手,加大研发力度,进而为迅速提升国产化配套能力提供坚实保障更重要。

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